焊接品质检测案例1 焊道的形状检测
下面介绍利用高性能激光位移传感器进行焊接后的焊道外观形状（咬边、搭叠、余高不够等表面缺陷）检测案例。
范例1-1：二氧化碳激光焊道的2D断面图型判断
在焊接的后续工序中，目视进行全数检测时，不仅非常费时，同时也很难确保技能出众且有经验的检测员，可能会遗漏一些细微缺陷，出现人为失误，这是一个非常严峻的问题。此外，在使用视觉系统或传统红色激光位移传感器进行的焊接检测中，会因焊接焊炬的光或工件的漫反射光而发生误检测。*
与本公司的LJ-G5000 国产的产品的比
利用“LJ-X8000系列”进行高速且稳定的截面形状检测
如选择极高速的面部轮廓预估仪“LJ-X8000类型”，就不要备受对焊厂区的光学元件不干扰会影响，可高速的且稳定的地加测轴类零件的断面样式，采主要用于各项样式的轴类零件，由此可改善对焊的全数加测时情况的各项相关问题。
例如，在拼焊（TB）的激光焊接工序中导入“LJ-X8000系列”，可在不增加单件作业时间的前提下，追踪机器人的焊炬，在焊接后立即稳定地对焊道进行形状检测。利用最快64 kHz采样，即使在自动焊接时扫描头随焊炬快速并行移动，也可实现稳定的形状检测，可立即检测出焊接缺陷，将发生不良的可能性降低。
- 不同采样速度下形状检测的比较
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传统的激光位移传感器：检测节距大，容易忽略突起部。*
与本平台LK-G5000 系列的软件的较LJ-X8000型号：再生利用飞速采样系统的明显节距，不用过突出部。
- 可在各种测量模式下用于各种工件
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“LJ-X8000系列”可指定16种测量内容和11种测量对象，共配备74种测量模式。利用丰富的测量模式，可对各种工件的焊接部、焊接焊缝进行形状检测。
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- 高度
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检测的同一标准内的非常。
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- 宽度、位置
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依据选定能力，自动测量净宽和部位。
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- 角度、交点
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预估所测试的蹭蹭蹭蹭视角和交点位址。
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- 标准轮廓比较
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与登陆的原则轮廓线条相比之下，测定非常差比较大的个部分。
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- 高度差
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侧量参看点与侧量点的间距差。
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- 截面面积
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量测距关联性面的横截面户型。
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- 距离（点-点）
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估测2点间的距里。
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- 半径、中心位置
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侧量斜率样子的圆的直径或同一个点的中间地理位置平面坐标。
案例库1-2：焊道的3D模样加测
在3D形状检测中，可对更多形状的焊接部进行检测，如仅凭2D截面形状数据无法检测出来的凹痕、咬边的容积、搭叠的体积、焊道表面的开裂、焊道弯曲（焊道歪斜、焊道错位）、焊道长度不良（坡口残留等）或电弧擦伤、溅射等。
利用“LJ-X8000系列”和视觉系统进行的3D形状检测
灵活运用超多速轮廓图测量工具的仪“LJ-X8000系列产品”测量工具到的2D受力外观动态数据，产生3D外观齐头并进行讲解，实现了高精度的外观测量工具。
- 借助3D形状检测实现的焊接部形状检测示例
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凹痕、咬边的容量
搭叠、焊道的超高和体积太
焊道面上的板材开裂、凹坑
上述东西为主要，可对不锈钢焊接部的种种图行不合理通过迅雷在线在线检测。电弧放电刮伤、溅射
焊道的耐折、脱位
焊道的粗度
搭叠或余高不够、坡口残留、电弧擦伤、溅射的3D形状测量示例
检测内容
激光焊接余高不够（焊道凹陷）的3D形状检测和分析示例
检测内容
焊道弯曲（焊道歪斜、焊道错位）、搭叠的3D检测和分析示例
检测内容
