简短合理地测定铸件的方案
通过铸造制作的产品，虽然强度低于通过压延加工和锻造加工制作的产品，但是适合加工形状复杂或大型的产品。此外，还具有可大量生产、降低制造成本的优点。人们利用这些优点，将其应用于部件制造，从汽车等运输设备的部件、工业设备、电气/通信设备到日用品，适用领域非常广泛。
但是，由于铸造时的金属粘度和温度、异物混入等原因，还具有容易在产品内部和外部引起不良的特性。
下面将解说主要铸造方法、不良类型、开发和设计中♏的试制品测量以及防止在量产中流出不𓄧良品的测量方法。此外，还介绍常用测量方法存在的课题及解决方案。
何谓铸造
何谓锻铸，所指将熔融复合或被叫做熔汤的融化后复合，放到待自制图案的空腔部并使其散热初凝的复合加工建设方案。涉及待自制图案的空腔部的硅胶冲压镊子加工叫做“铸模”，顺利完成的设备叫做“铸件”。铸模有必要复合铣削自制的复合硅胶冲压镊子加工、用级配砂石自制的砂型、用不饱和树脂或高分子绷带自制的硅胶冲压镊子加工等，这当中复合硅胶冲压镊子加工和砂型极其年轻化。铸件资料按需求分操作，涉及铸钢、铸钢、铝耐热合金轨道类、镁耐热合金类等。
- A
- 铸模（上模）
- B
- 铸件
- C
- 铸模（下模）
铸造的类型
煅造有种分级法，如按铸模素材分级、按浇注技术分级、按整治品类分级等。下部让我们将紧紧抓住于比较一般的按铸模素材分级，并对在这当中的砂型煅造和复合压铸模煅造以其失蜡煅造法的品类来情况说明。砂型铸造
所谓砂型铸造，是指用砂子制作与待制作形状相同的形状，在其中倒入熔融金属并使其冷却凝固的铸造方法。制作铸模的砂子被称为“铸造砂”，是在硅砂颗粒中混入膨润土（粘土矿物）、水玻璃或树脂等粘结剂或添加剂制作而成。该铸模称为“砂型”。
可处理复杂形状♕，少量生产时成本低于金属模具铸造，铸件制作更快。另一方面，通过砂型铸造制作的铸件一般来说尺寸精度差，铸造时冷却速度慢，因此强度不足。此外，由于每次铸造都需要破坏砂型，大量生产时运行成本变高。
- A
- 砂型
- B
- 熔融金属
- C
- 铸件
金属模具铸造
俗话说合金材料橡胶模具锻造，包括在合金材料自制的铸模中放进熔融合金材料并使其放置冷却初凝的锻造方式。
- A
- 熔融金属
- B
- 铸模（上模）
- C
- 铸件
- D
- 铸模（下模）
- E
- 熔汤
- 重力铸造法（重力浇铸）：
- 在重力铸造法中，熔融金属在重力作用下进行填充。砂型铸造也采用相同填充方法，但金属铸模可反复使用，适合大量生产。熔融金属的冷却速度快，可制作出机械特性优良的铸件。此外，熔融金属的填充速度慢，因此与压力铸造法相比，卷入的空气、气体等较少，由于不施加压力，可使用被称为“型芯”的形状，借此制作有中空部分的形状复杂的铸件。
从这些优点来看，重力铸造法作为非常常用的铸造法用于各种铸件的制造，由于不向熔融金属施加压力，必须要将熔融金属填充至整个铸模，导致成品率低，因填充耗时而周期时间长的缺点。 - 挤压铸造法：
- 在挤压铸造中，将熔融金属缓缓填充至铸模，并由外部施加压力使其凝固进行铸造。由于熔融金属的填充速度慢，因此与压力铸造法相比，卷入的空气、气体等较少，与重力金属模具铸造法相比压力较高，因此可制作出具有细微金属组织结构、机械性质强的铸件。
施加压力的方法有直接加压和间接加压。直接加压时，用被称为“凸模”的加压柱塞直接向熔融金属施加压力。间接加压时，在用柱塞将熔融金属填充至腔体内的同时施加压力。一般来说，直接加压适合制造形状简单的铸件，而间接加压适合制造复杂的大中型铸件。 - 气压铸造法：
- 在气压铸造法中，通过加压后的大气压或惰性气体压力填充熔融金属。熔融金属充满铸模的各个角落，持续保持加压直至冷却凝固，因此具有不易发生缩孔、气孔等缺陷的优点。此外，在凝固至浇口时停止加压，铸件不需要的熔融金属就会返回坩埚内。因此，与砂型铸造法和重力铸造法相比，具有成品率高的特点。而且，因为与重力铸造法相同，可使用型芯，所以可制作有中空部分的形状复杂的铸件。另一方面，冷却十分耗时，延长了周期时间，因此其缺点是生产效率低。
- 离心铸造法：
- 在离心铸造法中，将熔融金属填充至高速旋转的圆柱形铸模内。熔融金属在离心力的作用下压在铸模内壁上，制成圆柱形铸件。圆柱有立式和卧式，立式铸模垂直立起，用于制造短铸件。卧式铸模水平安装，用于制造长铸件。离心铸造法可在不使用型芯的情况下制作出中空的铸件。此外，无需浇口和加压，具有通过控制旋转速度即可改变铸件金属密度的优点。冷却时间短，适合凝固快的材料或者制造壁厚小的管材，也可制造形状复杂的铸件，因此该铸造法用于水管、气管、合金轴瓦、银牙等产品的制造。另一方面，其缺点是可能会因离心力而产生偏析、冷却后很快发生龟裂等。
- 压力铸造法：
- 在压力铸造法中，用高压力将熔融金属高速填充至铸模，并在短时间内冷却。可实现质地细密、尺寸精度高的铸造，周期时间短，因此适用于大量生产。主要用于熔点低的铝合金、锌合金、镁合金的铸造。实施压力铸造的铸造机有热室压铸机和冷室压铸机。
热室压铸机将装有熔融金属的炉子和铸造机集成于一体，主要用于镁合金的铸造。冷室压铸机将装有熔融金属的炉子和铸造机分开，通过浇包将熔融金属浇注至射出部。
冷室压铸机主要用于镁合金的铸造。压力铸造法可高速进行质地细密、尺寸精度高的铸造，另一方面，它将熔融金属高速填充至铸模，所以其缺点是可能会将空气、脱模剂等卷入铸件。因此，用压力铸造法制作的铸件不可用于要求强度的部件。
失蜡铸造法
失蜡定制法是紧密定制法的本身，也被誉为“熔模定制法”。用低凝固点的石蜡、聚酯树脂、添充物等混合物定制成建模，将其周圍用瓷器等耐火性用料包敷看起来，之后使企业内部建模熔解并流下来，而使定制铸模。可能免去降解铸模，故此可定制砂型定制和各种废金属机床定制不可构建的复杂性图形，除外，铸模是具备有耐火性的瓷器等用料，之所以还具备有可定制碳素钢和304不锈钢等高凝固点用料的优缺。另外方向，犹豫就是一次性铸模，其弊端是否常主要用于大规模生孩子。
- A
- 模型
- B
- 耐火性材料（铸模）
- C
- 脱蜡
- D
- 熔融金属
铸件上出现的不良
精铸工艺会令多种现象形成疵点。疵点会下降的成品率，并使得退货退款和招回，这样需在短时间内查证现象并实行对于政策。下方将解释精铸中形成的主要疵点。缩孔
填充于铸模的熔融金属在冷却时收缩。随着冷却继续，逐渐开始凝固时，会进一步收缩，因此不足部分由未凝固的部分补充。但是，由于凝固结束后无法补充，不足部分形成空洞或凹陷。该空洞或凹陷称为“缩孔”。
缩孔分为外缩孔和内缩孔。外缩孔是在铸件的部分表面出现的凹陷💮。内缩孔是铸件内部出现的空洞，空洞表面粗糙，呈蓝紫色或黑褐色。两种缩孔均在最终凝固部分发生，除壁厚较大部分和交叉部分以外，边缘角落、浇口部等位置也有发生。
- A
- 外缩孔
- B
- 铸模（上模）
- C
- 铸件
- D
- 内缩孔
- E
- 铸模（下模）
气孔、针孔
气孔、针孔是形成于铸件内部、略呈圆形的空洞的缺陷。发生原因是，向铸模填充熔融金属时卷入了气体或空气。其叫法因空洞大小而异，直径约2 mm以上的空洞称为“气孔”，小于该尺寸的称为“针孔”。
引起该缺陷的气体是因为熔融金属与夹杂物的化学反应或水分而产生。此外，在压力铸造等高速填充熔融金属的铸造中，熔融金属可能会卷入空气，从而形成气孔和针꧃孔。
- A
- 铸模（上模）
- B
- 气孔/针孔
- C
- 铸件
- D
- 铸模（下模）
破裂
破损包含铸件出現裂开的一些缺陷。破损有在较气温度环境时引发的破损和在较气温度时引发的破损。在较气温度环境时引发的破损成为“较气温度环境破损”，裂开引发在以后凝结那要素。在较气温度时引发的破损成为“较气温度破损”，裂开引发在放置散热时期或放置散热后。显然，凝结时期已经凝结的那要素被已凝结的那要素拉伸运动而达成的裂开成为“缩紧破损”或“凝结破损”，因焊接钢管壁厚不平横而引发的机械性内应力比或缩紧时的内应力比引发的裂开成为“应变力破损”。
- A
- 破裂
- B
- 铸模（上模）
- C
- 铸件
- D
- 铸模（下模）
流动不够
进出不够用是以熔融废材料暂时不可充好铸模，铸件线条不全面的物理现象。时有发生于管壁小的方面和过窄的方面，前端部位部呈椭圆形。该问题在不可有效有效的充实熔融废材料时时有发生，的原因还有管壁过小、充实极限速度比较慢、铸模温湿度低、铸模res排气不有效有效的等。前者，因熔融废材料充实黑心而所致的问题有，在铸件面上建成分界限的冷纹、在铸件面上显示不规范褶子的熔合纹等。
- A
- 铸件
- B
- 熔合纹
- C
- 流动不够
- D
- 冷纹
应变（翘曲、起伏）
铸件上起现的翘曲、变化等载荷仍然锻铸生产加工不良现象而时有发生。在将金属材质在高的温度下熔融并做成型的锻铸中，蒸发加速度因重量和布位而存在差异性。较薄的环节蒸发快，太厚的环节和以后补充地段蒸发需要肯定日期段。内蒸发日期段长，会拉长已蒸发的环节，对此存在残存载荷，引发载荷。
铸件的测量课题
确认铸件已获得期望尺寸（公差范围内）和形状是非常重要的。特别对于精密部件和形状复杂的铸件来说，这会影响到强度和动作精度，因此要求高精度、定量的3D形状测量。
使用接触式三坐标𒈔测量仪和简易的3D扫描仪等设备，会存在难以测量的部位，而且测量精度低，即使以这些设备的测量数据为基础来分析，很多时候也难以查明出现问♒题的原因。此外，测量需要很多时间。
使用三坐标测量仪进行测量的课题
使用3D扫描仪进行测量的课题
3D扫描软件扫描软件可以用在采光射工件表面产品，并根据反射面光在量测外形，故就能够相比轻易地在量测外形。因为部件3D扫描软件扫描软件都存在拍色和除理时速慢、斜面在量测精密度较低等原因。另外，个别工件表面产品所在位置和资式会导至始终尚未顺利在量测，一些在量测功能模块少，始终尚未有效充分的查重。铸件的测量课题解决方法
为保证铸件的质量，必须实施形状分析。但是，用三坐标测量仪测量需要具备测量仪知识并正确操作，要求有高水平的技术和大量时间。此外，在多数情况下，简易的3D扫描仪在系统和精度方面不适合用于研究开发阶段和焊接条件设定的测试以及不良发生原因分析、迅速解决问题点等目的。
为解决此类课题，基恩士开发了高精度三维扫描测量仪“VL系列”。
以🦩非接触的方式，以面为单位来准确捕捉目标物的3D形状。此外，快速完成载物台上目标物的3D扫描，高精度地测量3D形状。因此，不熟悉测量的人员得到的测量结果也不会产生偏差ℱ，可瞬间实施定量测量。下面具体介绍这些优点。
优点1：用“面”一并取得目标物整体的3D形状
“VL系列”可获取面数据（一键1600万点数据）。由此可快速、高精度地测量复杂铸件的3D形状，进行定量评估。
用彩色图简单易懂地显示最大和最小凹凸，便于判断不良位置。而且还能在3D比较的状态下，进行截面测量。
测量后不必再次安装目标物，可从以往经3D扫描后的数据获取其它位置的轮廓数据。此外，还可对多个目标物的测量数据进行排列比较，或将目标条件统一应用至多个数据。
通过这些功能，形状分析所耗费的工时得到大幅削减。
优点2：操作简单，新手也能取得无偏差的测量值
将目标物放置到载物台上，通过只需一键的简单操作，即可测量3D形状。根据目标物的特征数据自动完成位置补正，因此无需严格的水平调整和定位。此外，还配备了“Smart Stage功能”，可判断目标物的大小，并自动设定测量范围，免去了设定测量长度和Z范围等麻烦。
可根据获得的3D数据测量形状公差、定向公差、位置公差等共计11种几何公差。逐点费时的平面度测量也可瞬时通过视觉呈现。高精度地分析整体形状和部分形状，因此可迅速、准确地解决问题。
除简单设定外，还实现了简单操作，因此，即使是对测量不熟练的人员，也能准确完成测量。因此，不仅适合研究开发和𒅌条件设定的测试，增加产品测量数和分析数也易如反掌。
![[形状公差]：平面度、圆柱度、真直度、真圆度 [定向公差]：平行度、直角度、倾斜度 [位置公差]：位置度、同心度、同轴度、对称度](/Images/ss_measurement-solutions_casting_017_2012816.png)
优点3：通过颜色显示与3D-CAD数据的差分
可将设计的3D-CAD数据和获得的数据进行比对，针对工件设计实现实物的可视化。难以测量的工件，也可以将取得的数据与3D-CAD数据相比较，借此明确至今仍未发现的问题，因此开发人员和设计人员在现场即可提供反馈。飞跃性地缩短调查铸造不良位置和追究原因等分析所需的时间。
此外，还支持各种尺寸测量，通过精密测量有问题的位置的尺寸，可详细分析问题点。
总结：对铸件测量进行飞跃性改善和高效化
采取“VL产品系列”，可实现公路3D扫视，以非使用的措施短时间、精确地校正铸件的3D形状图片大全。- 因为是以面为单位来捕捉，所以可掌握目标物整体上有缺陷的位置，并对各个位置进行轮廓测量。
- 即使是形状复杂的目标物，也可以非接触方式进行高精度的形状测量。
- 无需定位。将目标物放置到载物台上，通过只需一键的简单操作，即可完成测量。
- 可用彩色图显示3D形状。可将一目了然的数据进行共享，顺利制定铸造缺陷的应对措施。
- 轻松实现多个测量数据的定量比较和分析。
- 可为多个测量数据统一进行平面度公差等设定。
- 可判断OK/NG品。可共享数据并快速分析NG品。
